Общая информация

Комплекс по производству смазочных материалов «Shell» в городе Торжок Тверской области рассчитан на производство 200 миллионов литров (около 180 000 тонн) масел в год. Это один из крупнейших заводов «Shell» этого профиля в мире и первый завод, построенный концерном в России. Его строительство началось в августе 2009 года, и на настоящий момент завершено на 100%.

Вот так выглядит завод с высоты птичьего полета

Предприятие прошло все проверки и принято государственной комиссией, что подтверждено получением сертификата соответствия и разрешения на эксплуатацию. Персонал прошел необходимую подготовку, лаборатория контроля качества полностью оснащена, а производственное оборудование прошло все необходимые испытания и готово к работе. Независимые логистические компании готовы к оказанию полного комплекса услуг по складированию и железнодорожным перевозкам как сырья, так и готовой продукции.

Макет завода, установленный на центральной проходной

Завод будет выпускать широкую линейку смазочных материалов, включающую моторные масла, масла для судовых двигателей, промышленные смазочные материалы, а также гидравлические и трансмиссионные масла (под марками Helix, Rimula, Spirax, Tellus, Omala).

Смазочные материалы будут производиться из базового масла с добавлением присадок. На заводе в Торжке будут использоваться 11 типов базовых масел, основным поставщиком которых будет «Shell Lubricants Supply Company», входящая в концерн «Shell». Несмотря на то, что на заводе в Торжке будут использоваться базовые масла, произведенные на заводах «Shell», специалисты концерна не исключают возможность закупки масел и у российских производителей, при условии их соответствия стандартам «Shell». Присадки для масел будут поставлять ведущие мировые производители, одобренные концерном.

Первоначально завод будет выпускать 10 наименований смазочных материалов, однако в течении первого года номенклатуру продукции планируется расширить до 45-50 позиций. При этом «Shell» гарантирует, что качество произведенных в России масел ничем не будет отличаться от качества масел, произведенных на европейских или американских заводах концерна.

Поступление сырья

Производимые на заводе смазочные материалы состоят из базовых масел и присадок. Базовые масла доставляются в цистернах по железной дороге,

а присадки автомобильным транспортом из Европы, и хранятся в специальных резервуарах, а также на складе в бочках. На заводе имеются 21 резервуар для хранения базовых масел, и 21 для присадок.

При получении сырья каждая партия подвергается контролю качества в заводской лаборатории.

Блендинг

Из резервуарных парков масла и присадки поступают в цех приготовления масел.Для смешивания используются как традиционная схема, так и самые последние инновационные технологии.

Традиционно масло приготавливается в блендере — аппарате состоящем из емкости с нагревательными элементами и мешалки. На заводе установлены три таких аппарата, емкостью 2, 5 и 20 тонн.

Несмотря на консервативную схему блендеров, лопасти их мешалок имеют запатентованную форму лопастей, что обеспечивает более однородную структуру смеси и снижает время приготовления продукта. Блендеры оснащены весовыми датчиками, обеспечивающими точность дозировки. На блендерах также имеются датчики предельного уровня, гарантирующие безопасность процесса, и датчики температуры для точного соблюдения технических условий процесса. Все датчики связаны с автоматической системой управления, и данные с них поступают на центральный пульт управления.

Технология SMB — новый шаг в технологии приготовления масел.

Компоненты из резервуаров хранения подаются все вместе, одновременно, с соблюдением пропорций сразу в резервуар готового продукта. Дозировка компонентов производится по массовым расходомерам и поддерживается постоянной на протяжении производства всей партии с помощью системы автоматических клапанов. Для лучшего перемешивания компоненты проходят через специальный насос-смеситель.

В конце изготовления каждой партии смазочного материала происходит автоматическая промывка установки базовым маслом, входящим в состав готового продукта. Среди преимуществ новой технологии, кроме небольших габаритов и высокой производительности установки, следует упомянуть сокращение времени изготовления продукта (нет потерь на разгрузку и перемешивание) и возможность быстрой смены состава приготавливаемого масла — без промежуточных и подготовительных операций. Производительность такой установки составляет 60 тонн в час, в то время как на обычных блендерах периодического действия — не более 20 тонн в час. Все смесительные установки изготовлены французской компанией ABB Celier. После смешивания смазочные материалы поступают в баки-накопители.

Цех розлива и фасовки готовых масел

Площадь этого цеха составляет более 4000 м². Он оснащен системами кондиционирования и вентиляции, пожаротушения, системой дренажных каналов для предотвращения попадания масел в сточные воды.

Кроме того, в цеху имеются комплекты первичного реагирования при аварийных разливах для их локализации на месте. Персонал прошел специальное обучение, которое регулярно проверяется при проведении учебных тренировок.

В цехе разлива и фасовки расположены автоматический манифолд и 7 линий розлива. Автоматический манифолд U4200 предназначен для соединения резервуаров готового продукта с линиями розлива.

На заводе имеются 34 бака-накопителя готовой продукции общим объемом 1780 м³. Самый большой бак имеет объем 200 м³, а самый маленький 5 м³. Часть резервуаров сгруппирована между собой, поэтому манифолд имеет 27 входных трубопроводов и 10 выходных. Их прочистка осуществляется пыжами. Манифолд этой модели обеспечивает безопасность технологических операций, компактен, удобен в обслуживании и является новейшим в своей категории. (Для сравнения, предыдущие модели автоматических манифолдов, по размерам были сопоставимы с двухэтажным коттеджем). После манифолда, готовые масла подаются на 6 автоматических и полуавтоматических расфасовочных линий, а также на установки автоналива и налива железнодорожных цистерн.

Две автоматические линии предназначены для расфасовки масла в канистры емкостью 1 и 4 литра. Производительность каждой из них составляет около 6300 для литровых и 4000 4-литровых канистр в час. Также две автоматические линии предназначены для розлива масла в бочки объемом 209 литров.

Производительность каждой линии 120 бочек в час. Наливной автомат выполняет четыре функции: отворачивает крышку, наполняет бочку, заворачивает крышку и пломбирует ее. На выходе с линии мы получаем полностью упакованную паллету с четырьмя бочками, готовую для отправки клиенту.

Еще одна автоматическая линия предназначена для розлива масла в 20-литровые ведра. Ее производительность составляет 320 ведер в час. Линия спроектирована по всем правилам безопасности, и включает в себя защитные ограждения и световые барьеры, которые не позволяют пройти человеку в зоны работы автоматов: при пересечении светового барьера линия останавливается.

В цехе имеется также одна полуавтоматическая линия упаковки, на которой возможен розлив масла в однокубовые IBC-контейнеры, и две ручные линии выполнения малых заказов для розлива в бочки и ведра.

Лаборатория контроля качества

Лаборатория оснащена самым современным оборудованием.

Большинство приборов автоматизированы, что позволяет максимально уменьшить влияние субъективных факторов на точность измерений, сократить время на проведение анализов и, таким образом, ускорить производство продукта в целом. Анализ масел проводится как по международным стандартам ASTM, ISO, IP, DIN, так и по внутренним стандартам Shell. Персонал лаборатории имеет высшее профильное образование и прошел обучение в аналогичной лаборатории на заводе смазочных масел «Shell» в городе Стэнлоу, Великобритания. Большое внимание уделено безопасности работы в лаборатории. Персонал снабжен всеми необходимыми средствами индивидуальной защиты и имеет навыки оказания первой медицинской помощи. Периодически проводится инструктаж по действиям в аварийных ситуациях.

Зал управления

Все технологические процессы, протекающие на заводе, управляются с единого пульта. Операторы могут дистанционно запускать и останавливать оборудование, переводить его работу в автоматический режим, управлять ремонтными работами.

В систему управления встроены блоки, управляющие контролем качества продукции. В них загружены формулы продуктов, рецепты их получения, порядок выполнения заказов, контролируемые показатели (такие как температура, давление), производственные маршруты.

С помощью автоматической системы управления выполняются также разгрузка железнодорожных и автоцистерн, контроль уровня и температуры масла в резервуарах, и другие параметры. Такой высокий уровень автоматизации обеспечивает уменьшение влияния человеческого фактора при производстве смазочных материалов, что положительно сказывается на качестве конечного продукта.

Безопасность

Безопасность — один из китов, на которых базируется работа всех предприятий «Shell», и завод в Торжке не является исключением. На предприятии имеются совершенные системы ликвидации аварийных разливов (с емкостями для хранения собранного материала) и пожаротушения (во время экскурсии по заводу, на глаза то и дело попадались спринклеры автоматической подачи огнегасящего состава).

Но самое главное в обеспечении безопасности — не ликвидация последствий аварии, а ее предупреждение. Весь персонал предприятия регулярно проходит инструктаж и тренинги по технике безопасности. Передвижение как по территории завода, так и внутри цехов, разрешено только по определенным маршрутам, которые обозначены контрастной разметкой. Территории повышенной опасности имеют кроме того специальные барьерные ограждения.

Дорожки для движения людей и внутризаводского транспорта проложены так, чтобы их пересечений было как можно меньше. А там где пути людей и машин все же пересекаются, нанесена разметка-зебра (прямо как на обычных автодорогах), при этом абсолютное преимущество при движении отдано людям. Впрочем, с людей в плане безопасности тоже спрос большой. Рабочим запрещено находиться на территории завода без специального комбинезона и обуви, устойчивой к воздействию агрессивной среды, а также средств индивидуальной защиты: очков и каски. Небольшое исключение сделано только для гостей — им вместо комбинезона выдают светоотражающую куртку.

Большое внимание уделено также и охране окружающей среды. В процессе производства исключены вредные выбросы в атмосферу. В процессе блендинга не используются химически опасные вещества. Единственными источниками выбросов в атмосферу на предприятии являются две котельные, работающие на природном газе, и автомобильный транспорт.

Вместо заключения

Помимо серьезных требований к безопасности, Shell уделяет большое внимание профессиональному росту сотрудников. Ряд работников завода уже прошел стажировку на заводах концерна в Финляндии, Германии и Франции. Российским сотрудникам помогают лучшие консультанты, специалисты по безопасности и качеству зарубежных заводов.

Текст и фото: Леонид Кузнецов

Все права защищены ©

Перепечатка, частичная или полная, только с согласия автора и ссылкой на источник

Фотографии , отмеченные логотипом AVTOINETOLKO.RU, в высоком разрешении в формате RAW Вы можете приобрести, связавшись со мной по e-mail. Используйте форму обратной связи на странице КОНТАКТЫ.